یکی از روش های ضروری مورد استفاده در تولید فولاد، فرآیند نورد گرم است. شکل دهی و پالایش فولاد مستلزم گرم کردن بیلت ها یا شمش های فولادی تا دمای بالا و سپس نورد دقیق آنها است. این صفحه توضیح کاملی در مورد فرآیند نورد گرم، از جمله مزایای آن، ویژگیهای سطحی، و اثرات آن بر خواص مکانیکی فولاد ارائه میدهد.
فرآیند نورد گرم
فولاد در طول فرآیند نورد گرم تا دمای بالا گرم می شود تا به آن شکل داده و اصلاح شود. شمش ها یا بیلت های فولادی پس از گرم شدن تا دمای 1100 درجه تا 1250 درجه از طریق کارخانه های نورد ارسال می شوند. معمولاً دمای نهایی نورد بین 800 تا 900 درجه نگه داشته می شود تا فولاد به طور طبیعی در هوای اطراف خنک شود.
رسوب یا اکسید آهن در هنگام نورد گرم روی سطح فولاد تجمع می یابد. اگرچه این مقیاس فولاد را در برابر خوردگی مقاوم می کند و امکان ذخیره سازی در فضای باز را فراهم می کند، اما باعث ایجاد تغییرات ابعادی و سطحی تا حدی ناهموار می شود. نورد سرد یک روش اضافی رایج است که برای کاربردهایی که نیاز به صافی سطح بالا و دقت ابعادی دارند استفاده می شود.
مزایای نورد گرم
فرآیند نورد گرم چندین مزیت در تولید فولاد دارد:
- شکل دهی کارآمد و بهره وری بالا:
نورد گرم امکان شکلدهی سریع فولاد را فراهم میکند و در نتیجه بهرهوری بالایی دارد. این فرآیند قادر به تولید طیف گسترده ای از مقاطع فولادی است که نیازهای صنعتی متنوعی را برآورده می کند.
- حفظ پوشش:
بر خلاف برخی از فرآیندهای فلزکاری، نورد گرم یکپارچگی هیچ پوشش محافظ اعمال شده روی فولاد را به خطر نمی اندازد. این امر آن را برای تولید محصولات فولادی روکش دار، از جمله فولاد گالوانیزه یا رنگ شده مناسب می کند.
- خواص مکانیکی پیشرفته:
نورد گرم به طور قابل توجهی خواص مکانیکی فولاد، به ویژه نقطه تسلیم آن را بهبود می بخشد. از طریق تبلور مجدد و پالایش دانه در طول فرآیند، محصول نهایی فولادی استحکام و چقرمگی بیشتری را نشان میدهد.
